Applicando il trattamento alla superficie delle rondelle piccole autobloccanti a doppia piega, è possibile resistere a vari ambienti difficili. Le sue proprietà anticorrosive e di resistenza alla temperatura superano di gran lunga quelle dei metodi tradizionali.
(1)Rivestimento composito zinco-alluminio
Ampiamente utilizzato in scenari con elevati requisiti anticorrosivi. Attraverso più strati di impilamento e indurimento ad alta temperatura, il processo è complesso e il costo è elevato, ma ha un'eccellente resistenza alla corrosione e alla temperatura globale ed è in linea con la tendenza alla protezione ambientale.
(2)Galvanizzazione/Elettrozincatura
Il trattamento di base più comune, con il costo più basso e aspetti diversi (come zinco bianco, zinco giallo), ma con resistenza media alla corrosione e rischio di infragilimento da idrogeno. Viene spesso utilizzato negli ambienti industriali ordinari.
(3)Annerimento
Il processo è semplice e il costo è basso, ma la capacità di prevenire la ruggine è generalmente debole. Le piccole rondelle autobloccanti a doppia piega annerite sono comunemente utilizzate su componenti interni che richiedono un'elevata pulizia ma non prestano molta attenzione alla prevenzione della ruggine.
(4)Cromatura
Può fornire elevata durezza e lucentezza a specchio, ma il costo è relativamente alto.
(5)Colore originale/Non rivestito
Applicabile solo alle rondelle piccole autobloccanti a doppia piega in acciaio inossidabile (come 304/316). Si basa sulla resistenza alla corrosione propria del materiale e viene utilizzato principalmente in ambienti corrosivi difficili come le industrie marine e chimiche.
Scegliere la giusta finitura superficiale per le rondelle piccole autobloccanti a doppia piega è fondamentale per farle durare e funzionare in modo affidabile.
(1) Se desideri prestazioni solide a tutto tondo, scegli il rivestimento composito in zinco-alluminio. Resiste per oltre 1.000 ore ai test in nebbia salina e non causa problemi di infragilimento da idrogeno.
(2) Per condizioni di lavoro standard e per mantenere bassi i costi, la zincatura regolare è una buona scelta. Basta essere consapevoli della sua reale durata di resistenza alla ruggine e del possibile rischio di infragilimento da idrogeno durante l'applicazione.
(3) Se l'ambiente è altamente corrosivo o presenta temperature elevate, l'acciaio inossidabile 304 o 316 è un'opzione pratica, con rivestimento aggiuntivo o meno.
(4) Per esigenze funzionali specifiche: la fosfatazione mantiene la coppia costante, quindi è comunemente utilizzata con set di bulloni ad alta resistenza. La finitura in ossido nero serve principalmente per l'effetto visivo e la protezione antiruggine di base a breve termine.
| Lun | φ20 | φ22 | φ24 | φ27 | φ30 | φ33 | φ36 | φ39 | φ42 | φ45 | φ48 |
| dmassimo | 21.6 | 23.6 | 25.5 | 28.6 | 31.6 | 34.6 | 37.6 | 40.6 | 43.5 | 46.7 | 50.1 |
| dmin | 21.2 | 23.2 | 25.1 | 28.2 | 31.2 | 34.2 | 37.2 | 40.2 | 43 | 46.2 | 49.6 |
| CC massimo | 30.9 | 34.7 | 39.2 | 42.3 | 47.3 | 48.8 | 55.3 | 58.8 | 63.3 | 70 | 75 |
| de min | 30.5 | 34.3 | 38.8 | 41.7 | 46.7 | 48.2 | 54.7 | 58.2 | 62.7 | 68 | 73 |
| Hmassima | 3.25 | 3.45 | 3.45 | 6.8 | 6.8 | 6.8 | 6.8 | 6.8 | 6.8 | 6.8 | 6.8 |
| H min | 2.75 | 2.95 | 2.95 | 6.3 | 6.3 | 6.3 | 6.3 | 6.3 | 6.3 | 6.3 | 6.3 |